연마 절단기의 구조

튜브 및 바의 생산 절단에는 냉간 톱, 띠톱, 레이저, 전단기, 워터젯, 연마 절단기 등 여러 유형의 절단 기계를 사용할 수 있습니다. 각각의 장점과 단점이 있지만 연마 절단은 절단하기 어려운 소재와 같은 특수 응용 분야를 수용할 수 있는 능력으로 틈새 시장을 채웁니다. 심각한 뒤틀림 없이 깨끗하게 절단되어야 하는 튜브, 특히 벽이 매우 얇은 튜브; 짧은 길이; 스크랩 최소화가 필요한 애플리케이션.

일반적인 자동 연마 절단 기계 구조는 피더, 절단 헤드가 있는 기계 바이스 영역, 배출 시스템 및 수집기, 시스템을 제어하는 ​​전자 장치 및 소프트웨어로 구성됩니다(참조:그림 1 ). 이 시스템의 핵심은 절단 부품인 연마 휠입니다.

일반적으로 연마 절단기에 사용되는 비강화 연마 휠은 산화알루미늄, 탄화규소, 지르코니아, 다이아몬드 및 질화붕소로 만들어집니다. 이 중 산화알루미늄과 탄화규소만이 철, 비철금속 및 합금의 절단에 사용됩니다.

휠의 산화알루미늄이나 탄화규소 입자는 고무, 수지 또는 두 바인더의 조합을 통해 결합됩니다. 고무 결합 휠은 레진 결합 휠보다 더 얇고 균일한 두께로 생산할 수 있습니다. 고무 결합 절단 휠은 냉각수와 함께 사용해야 하며 냉각수 사용이 문제가 되지 않는다면 생산 절단에 적합합니다.

이 휠은 절단 중에 분해되는 산화알루미늄 또는 탄화규소 입자의 절단 작용에 의존하여 지속적으로 새로운 절단 표면을 제공합니다. 이러한 방식으로 절단 휠은 절단 과정에서 지속적으로 마모됩니다. 따라서 휠 마모는 생산 기계 설계에서 중요한 고려 사항입니다. 그 효과는 생산을 위해 연마 절단을 사용하는 경제적 측면에서 광범위합니다.

절단 휠의 성능에 영향을 미치는 매개변수는 다음과 같습니다.

사용 지침 . 고무 결합 및 수지 결합 절단 휠 사용에는 다음 지침이 적용됩니다.

플랜지. 유럽과 미국 규정은 절단 휠을 고정하는 플랜지의 크기를 규정합니다. 오목한 플랜지는 휠 안정성을 제공하고 스핀들 휘어짐과 마모를 줄여줍니다. 비강화 연마 절단 휠 사용에 대한 유럽 연마재 생산자 연맹(FEPA) 규정에서는 절단 휠 직경의 최소 1/3인 플랜지 크기를 요구합니다. 미국 규정, 특히 ANSI(American National Standards Institute) B7.1은 절삭 휠 직경의 1/4인 플랜지의 사용을 허용합니다.

그립 피더 시스템의 기능은 튜브나 바를 고정하고 사전 설정된 양 또는 절단 길이만큼 기계 바이스로 전진시키는 것입니다(참조:그림 2 ). 그립 피더 바이스 베이스플레이트는 선형 바 또는 가이드에 장착되며 공압 실린더 또는 스테퍼 모터로 제어되는 볼 나사에 의해 이동됩니다.

그립 피더 바이스와 기계 바이스는 함께 작동합니다. 그리퍼 피더는 그립을 바이스하고 재료를 절단 위치로 전진시킵니다. 그런 다음 기계 바이스가 공작물을 고정하고 그리퍼 피더 바이스가 공작물을 풀고 원래 위치로 돌아갑니다.

공압 시스템에서 그립 피더 바이스는 로드 없는 실린더에 의해 밀린 선형 막대를 따라 움직입니다. 절단 길이는 정밀 정지 장치의 위치에 따라 정의됩니다. 이 위치는 정지 위치 설정을 돕기 위해 디지털 방식으로 표시될 수 있습니다(참조:그림 3).

또는 그립 피더 바이스의 위치가 전자적으로 제어되면 스테퍼 모터 또는 서보 모터가 정밀 볼 나사를 회전시켜 바이스의 위치를 ​​지정합니다. 이 경우 길이, 수량, 절단 손실 등의 데이터를 키패드나 터치스크린을 통해 입력할 수 있습니다(참조:그림 1).

기계 바이스의 설계는 절단 기계의 성능에 매우 중요합니다(참조:그림 2 ). 이들은 다음 기능을 수행합니다.